在氣割過程中首先我們要去除nm400耐磨板表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2~5mm為宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠熱量不足，易使切割中斷。在進行厚板切割時，預熱火焰要大，氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成10°~20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。

　　一、為了防止氣割變形，操作過程中應注意以下幾個方面：

　　1在nm400鋼板上切割不同尺寸的工件時，應先切割小件，后割大件;

　　2窄長條形板的切割，長度兩端留出50mm不割，待割完長邊后在割斷，或者采用多割炬的對稱切割的方法。

　　3直條切割時應注意各個切割割嘴的火焰強弱應一致，否則易產(chǎn)生旁彎。

　　二、熱切割質(zhì)量控制

　　1切割過程中，應隨時注意觀察影響切割質(zhì)量的因素，保證切割的連續(xù)性。

　　2工藝參數(shù)對氣割的質(zhì)量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數(shù)的關系如下所示：

　　nm400耐磨板氣割表面缺陷和原因分析

　　缺陷類型 產(chǎn)生原因 

　　切割面粗糙

　　a、切割氧壓力過高

　　b、割嘴選用不當

　　c、切割速度太快

　　d、預熱火焰能量過大

　　切割面缺口

　　a、切割過程中斷，重新起割銜接不好

　　b、nm400鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等

　　c、切割機行走不平穩(wěn)

　　切割面內(nèi)凹

　　a、切割氧壓力過高

　　b、切割速度過快

　　切割面傾斜

　　a、割炬與板面不垂直

　　b、風線歪斜

　　c、切割氧壓力低或嘴號偏小

　　切割面上緣呈珠鏈狀

　　a、nm400鋼板表面有氧化皮、鐵銹

　　b、割嘴到nm400鋼板的距離太小，火焰太強

　　切割面上緣熔化

　　a、預熱火焰太強

　　b、切割速度太慢

　　c、割嘴離板件太近

　　切割面下緣粘渣

　　a、切割速度太快或太慢

　　b、割嘴號太小

　　c、切割氧壓力太低

　　三、熱切割件檢驗指標：

　　1氣割完畢后，應對鋼材切割面進行檢查，其切割面應無裂紋、夾渣和大于1mm的缺棱，檢查方式為外觀檢查。

　　2氣割完畢后，應在切割件上注明工程名稱、零件編號及所屬班組。

　　3切割后零件的外觀質(zhì)量應作為常規(guī)項目進行檢查，如切割后零件的外形尺寸、斷面光潔度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物;氣割后零件的允許偏差如下表所示：

　　氣割的允許偏差

　　零件寬度，長度±2.0

　　手工、半自動、直條±1.0

　　數(shù)控切割面平面度 0.05T，且不大于1.5

　　割紋深度 0.2

　　局部缺口深度 1.0

　　與板面垂直度 不大于0.025T

　　條料旁彎 不大于3mm

　　坡口角度 ±2.5°

　　鈍邊 ±1.0mm

　　4無論是利用多頭直條及數(shù)控切割進行主材下料或利用半自動切割進行小件加工、坡口加工，切割斷面上深度超過1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割紋以及斷面殘留的毛刺和熔渣，均應給予焊補和打磨光順。

　　5主材切割完畢后，應進行標識，內(nèi)容包括：工程名稱、構件編號、構件規(guī)格、構件材質(zhì)及所屬nm400鋼板的爐批號。

　　特別說明：將預熱和低速兩種火焰切割方法結合使用，可以進一步降低切割裂紋的出現(xiàn)幾率。

　　切割后緩冷要求：無論對切割不見是否預熱，nm400鋼板切割后的緩冷都會有效降低切割裂紋的風險。如果切割后將其帶有溫熱的不見進行堆放，使用隔熱毯將其覆蓋，也可以實現(xiàn)緩冷，緩冷要求冷卻到室溫。

　　切割后加熱要求：對于耐磨nm400鋼板的切割，切割后立即采取加熱(低溫回火)，也是預防切割裂紋的有效方法和措施。nm400鋼板切厚通過低溫回火處理，可以有效消除切割參與應力(低溫回火工藝;保濕時間安5min/mm)

　　對于切割后加熱的方法，也采用燃燒槍、電子加熱毯和節(jié)哀熱爐的加熱方式進行切割后的加熱。

　　水下切割方法：限制和降低軟化區(qū)范圍的有效方法，在切割過程中使用水來楞伽nm400鋼板及切割表面。因此，nm400鋼板即可放在水中切割，也可以向切割面噴水進行切割。使用水下切割方法可選擇等離子或火焰切割。

　　水下切割具有以下特征：切割熱影響區(qū)小;防止整個工件的硬度降低;減少切割工件變形;切割后可以直接對工件進行冷卻。